SHARE
X

Jak zminimalizować ryzyko w projektowaniu, produkcji i sprzedaży wyrobów?

Autor: Milena Zielińska - Kierownik ds. Rozwoju Certyfikacji Wyrobów TÜV Rheinland Polska
Żródło: Jakość 04/2016 - magazyn TÜV Rheinland Polska

Ryzyko związane z wyrobem może być rozpatrywane w różnych kategoriach. Pierwszy aspekt związany jest z legalnością i bezpieczeństwem wyrobów. Realizacja wymagań bezpieczeństwa dóbr obecnych w obrocie handlowym jest absolutnym minimum, koniecznym do zagwarantowania przez producentów lub wprowadzających wyrób do obrotu. Z drugiej strony istnieje również ryzyko powiązane z oczekiwaniami i potrzebami przyszłych użytkowników czy klientów, dlatego oprócz niezbędnego bezpieczeństwa produktów istnieje cała gama kryteriów warunkujących powodzenie czy sukces biznesowy.

Im bardziej skomplikowany lub nietypowy wyrób lub im większe oczekiwania i potrzeby użytkowników czy klientów, tym większe ryzyko pojawia się w procesie cyklu życia takiego produktu. To z kolei wiąże się z koniecznością wkalkulowania tego ryzyka w sam biznes wytwórcy.

Ryzyko porażki rynkowej

Dla przykładu wystarczy wyobrazić sobie sytuację, w której produkty np. kaski motocyklowe, spełniające wszelkie kryteria bezpieczeństwa, wytworzone z użyciem najnowocześniejszej technologii, przy wykorzystaniu całej dostępnej na dany moment wiedzy eksperckiej i technicznej – nie znajdują zainteresowania na rynku, gdyż zwyczajnie nie odpowiadają potrzebom i oczekiwaniom użytkowników (np. nie pasują do głowy użytkownika: są za małe, za ciasne, za ciężkie itp.). Innym przykładem mogą być zaawansowane, lecz zbyt skomplikowane rozwiązania high-tech lub proste w obsłudze, lecz funkcjonalnie archaiczne systemy, które nie uzyskają niezbędnej aprobaty użytkowników. Produkty, dla których nie dokonano analizy wszelkich możliwych ryzyk w biznesie, mogą stać się bezużytecznym gadżetem.

Konieczna analiza

W celu stworzenia konkretnych wymagań stawianych różnego rodzaju wyrobom, konieczne jest przeprowadzenie analizy ryzyka, uwzględniającej cechy deterministyczne, potrzeby i oczekiwania przyszłych użytkowników, parametry techniczne, funkcjonalność czy planowane zastosowanie wyrobów. Analizę taką można przeprowadzić w oparciu o uznane, międzynarodowe narzędzia i techniki diagnostyczne, takie jak Diagram Ishikawy czy FMEA (ang. Failure Mode and Effects Analysis). Analiza ryzyka wyrobu poszerzona o zastosowanie innych metod związanych z kontrolą procesu cyklu życia produktu poprzez audyty miejsca produkcji, badania laboratoryjne czy inspekcje produktów gotowych, może być skutecznym sposobem ograniczającym ryzyko w biznesie przedsiębiorcy.

Wiedza o zagrożeniach na każdym etapie cyklu życia wyrobu

Ilość zastosowanych metod weryfikacji w całym cyklu projektowania i życia wyrobu jest wprost proporcjonalna do prawdopodobieństwa zminimalizowania ryzyka. Nie ma możliwości 100% wyeliminowania ryzyka, ale świadome analizowanie i kontrolowanie procesu życia wyrobu może je skutecznie redukować.

Na załączonym wykresie zostały przedstawione propozycje działań minimalizujących ryzyko powstawania nieprawidłowych produktów. Działania te stanowią podstawę zapewnienia bezpieczeństwa i jakości wyrobów. Kompleksowy charakter oraz holistyczne ujęcie procesowe oparte o metodologię optymalizacji procesów i wyrobów DMAIC (Define, Measure, Act, Improve, Check) dają gwarancję pełnej wiedzy o zagrożeniach na każdym etapie cyklu życia wyrobu, od procesu projektowania począwszy, przez produkcję seryjną, po wyrób gotowy, na obsłudze posprzedażowej kończąc.

Stosowanie metodyki weryfikacji i kontroli towaru ogranicza również ryzyko wyprodukowania wyrobów niezgodnych lub niebezpiecznych, a co za tym idzie zagrożenie poniesienia wyższych kosztów, które rośnie wraz z kolejnym krokiem cyklu życia wyrobu. Wybór towaru przez użytkownika jest determinowany przez szereg czynników takich jak: cena, bezpieczeństwo, design (moda), marka, jakość wykonania, funkcjonalność, ergonomia, użyteczność i inne. Spełnienie wszystkich kryteriów niesie ze sobą wielkie wyzwanie i odpowiedzialność zarówno dla producenta, wprowadzającego wyrób do obrotu, jak również jednostek kontrolujących. Odpowiedzią może być pełne zadowolenie i polecanie wyrobu innym, bądź reklamacja i niezadowolenie klienta, a nawet utrata wizerunku marki.

Etap wstępny Ocena właściwa/bezpieczeństwa Kwalifikacja wyrobu Konrola jakości Wyrób gotowy/obsługa posprzedażowa
  • Analiza ryzyka
  • Test plany
  • Specyfikacje
  • Założenia techniczne
  • Audyty dostawców (podzespołów, surowców)
  • Testy bezpieczeństwa
  • Przegląd dokumentacji technicznej wyrobu
  • Ocena wyrobu z dokumentacją techniczną
  • Ocena oznakowania wyrobu i etykiet
  • Instrukcje użytkowania
  • FFU
  • Ocena warunków techniczno-organizacyjnych produkcji
  • Audyty wg różnych norm
  • Inspekcje towarów
  • Badania
  • Serwis posprzedażowy (reklamacje, serwis, doskonalenie wyrobu)
ETAP PROJEKTOWANIA WYROBU ETAP PRODUKCJI ETAP WYROBU

Rola niezależnej jednostki

W procesie projektowania, wytwarzania i funkcjonowania w obrocie wyrobu uczestniczy wielu interesariuszy/stron. Na poniższym wykresie zależność pomiędzy stronami została przedstawiona w ujęciu projektowym, gdyż każdy wyrób jest wynikiem jakiegoś prostszego lub bardziej złożonego projektu.

Uczciwa kooperacja wszystkich stron może skutecznie redukować ryzyko w biznesie. Rola niezależnej jednostki badawczej jak TÜV Rheinland Polska nie ogranicza się tylko do uczestnictwa w procesie oceny czy dostosowania jakości oferowanych produktów do wymagań klientów, norm i wymagań prawnych. Eksperci jednostki mogą również uczestniczyć w projektowaniu produktu lub prognozowaniu przyszłego udziału i przydatności takiego towaru na rynku.

Można by zadać pytanie, czy niezależna jednostka ma wpływ na warunki konstrukcyjne czy design wyrobów. Jeżeli rozpatrujemy proces uczestnictwa jednostki certyfikującej już na etapie projektowania i tworzenia „test planów” (poprzedzonych np. panelem konsumenckim), to dane płynące z takiej oceny mogą przyczynić się do wyeliminowania wielu błędów konstrukcyjnych i projektowych.

Proszę wyobrazić sobie produkt, np. torebkę z elementami plastikowymi, zaprojektowaną przez producenta po uprzednim przeanalizowaniu konkurencji, modowych trendów, technologii wytwarzania. Taki produkt może być w pełni bezpieczny, ale grupa docelowa, a przede wszystkim lokalizacja użytkowania, mogą okazać się nieodpowiednie dla wykorzystanych w produkcie materiałów (w gorącym klimacie elementy z tworzywa mogą ulegać deformacji). Tego typu zagadnienia powinny stanowić przedmiot rozważania na etapie analizy ryzyka produktu oraz podczas tworzenia „test planów” FFU (Fitness For Use).

Korzyści z kooperacji

Przedstawiona pomiędzy podmiotami kooperacja według metody DMAIC daje każdej ze stron wiele korzyści.

Zlecający np. sieć handlowa otrzymuje pewność, że zamawiany przez niego wyrób jest bezpieczny, o deklarowanej jakości. Otrzymuje informacje i bieżące raportowanie wyników oraz sygnały słabych punktów w całym łańcuchu dostaw, ograniczając przed to ryzyko jego wystąpienia od etapu koncepcji, produkcję seryjną, wyrób gotowy na obsłudze posprzedażowej kończąc.

Producent otrzymuje wsparcie w zakresie oceny wyrobu, wytycznych do doskonalenia procesów produkcyjnych oraz pomoc w ocenie dostawców. Minimalizuje ryzyko popełnienia błędów wytwarzania, zgodności z zamówieniem,czy spełnienia wymagań i oczekiwań zamawiającego.

Klient otrzymuje pełnowartościowy, bezpieczny, sprawdzony i przebadany produkt, dostosowany do jego potrzeb i oczekiwań.

Przed producentami lub wprowadzającymi wyroby do obrotu stoją dziś ogromne wyzwania, aby sprostać wszelkim wymaganiom przepisów prawnych, norm, wytycznym rynku, czy oczekiwaniom klientów. Jakość wyrobu ma obecnie zupełnie inny wymiar niż jeszcze kilka lat temu, przyczynia się do wzmocnienia wizerunku oraz marki producenta. Można śmiało powiedzieć, że jakość buduje pozycję producenta na rynku, poprawia dochodowość biznesu oraz daje gwarancję lojalności użytkowników/ klientów. Aby jednak tę jakość utrzymać, niezbędna jest wiedza, systematyczna analiza ryzyka oraz regularna weryfikacja założeń na wszystkich etapach działalności biznesowej.

Kontakt dla mediów:
Agata Tynka
Specjalista ds. Public Relations
TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o.
tel.: +48 32 271 64 89 w. 105
email: agata.tynka@pl.tuv.com
www.tuv.pl