SHARE
X

Jak prawidłowo przygotować dokumentację powykonawczą produkcji spawalniczej dla zleceniodawcy

Autor: Leszek Zadroga – Kierownik Sekcji Spawalnictwa i Certyfikacji TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o.
Źródło: Jakość 02/2018 – magazyn TÜV Rheinland Polska

Globalizacja i otwartość rynków międzynarodowych umożliwiają firmom o różnym profilu działalności swobodne zlecanie, pozyskiwanie i dostarczanie wielu usług. Tak szerokie możliwości ekspansji w Europie, czy nawet świecie możliwe są tylko dzięki posiadaniu odpowiednich kwalifikacji, kompetencji oraz wiedzy z zakresu obowiązujących wymagań.

Zapisy jakości stosowane w produkcji konstrukcji procesami spawalniczymi zawarte są w normach ISO 3834-2 i EN 1090-2. Normy te są ze sobą ściśle powiązane, a spełnienie wymagań normy ISO 3834-2 jest warunkiem koniecznym do spełnienia wymagań normy EN 1090-2. Doświadczenie produkcyjne i audytorskie pozwala wskazać i omówić typowe niedoskonałości w realizowaniu wymagań dotyczących wspomnianych zapisów.

Zapisy jakości

Termin zapisy jakości stosowany jest w normie ISO 3834-2 z 2005 roku. Podobny termin wprowadza podstawowa norma z systemów zarządzania jakością – ISO 9001:2015. Mowa o tzw. udokumentowanych informacjach, czyli informacjach, które powinny być nadzorowane i utrzymywane przez organizację. Przechowywane udokumentowane informacje to nic innego jak zapisy jakości.

Wśród zapisów jakości, które zestawione są w rozdziale 18. normy ISO 3834-2 znajdują się protokół przeglądu wymagań/przeglądu technicznego, dokumenty kontroli materiałów, dokumenty kontroli materiałów dodatkowych do spawania, instrukcje technologiczne spawania, protokoły konserwacji sprzętu, protokół kwalifikowania technologii spawania WPQR, certyfikaty spawaczy i operatorów spawania, plan produkcji, certyfikaty personelu badań nieniszczących, protokoły i specyfikacje obróbki cieplnej, protokoły i procedury badań nieniszczących i niszczących, protokoły pomiarów, protokoły napraw i protokoły niezgodności, i, jeśli wymagane, inne dokumenty.

Zapisy te opisane są w normie wraz z wyszczególnieniem, czego dotyczą oraz podaniem dokładnych wymagań do ich spełnienia. Czas ich przechowywania różni się w zależności od normy. I tak, według ISO 3834-2 wynosi 5 lat, a zgodnie z EN 1090 – 10 lat (Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 305/2011).

Protokół przeglądu wymagań i użycie właściwego materiału

Jednym z pierwszych wymaganych zapisów jakości jest protokół przeglądu wymagań/przeglądu technicznego. Jest logiczny, ponieważ to w nim zleceniodawca podaje, oprócz warunków finansowych, dokładne wymagania i wytyczne dotyczące realizowanego projektu. Odniesienie się w wymaganiach do jednej z norm powoduje spełnienie wymogów innych norm powołanych, skorelowanych z danym wymaganiami. Brak wnikliwej analizy wymagań może być z kolei przyczyną braku spełnienia dodatkowych wymagań podanych w kolejnym skorelowanym przepisie. Każdy kraj lub firma posiada swoje specyficzne wymagania, które mogą się różnić od podstawowych wymagań normy odniesienia. W większości przypadków wymagania są zaostrzone. Przykładem takich wymagań jest zwiększona liczba badań NDT, zawężona tolerancja wykonania oraz świadectwa odbioru 3.2 według wymagań normy EN 10204.

Wśród częstych przyczyn niespełnienia wymagań w zakresie dokumentów kontroli materiałów, potocznie zwanymi certyfikatami materiałowymi, upatruje się też brak zapewnienia dokładnej identyfikacji warunków dostawy oraz numeru wytopu. Jedynie precyzyjne określenie danego materiału pozwala uniknąć zastosowania niezgodnego z projektem surowca.

Rola kwalifikacji technologii produkcji i raport z badań sprzętu

W normie ISO 3834-2 w rozdziale 10.3 podano, że przed rozpoczęciem produkcji technologia łączenia musi być kwalifikowana. W normie EN 1090-2 zapis ten zaostrzono w rozdziale 7.4.1.4, wprowadzając ważność kwalifikacji, jeżeli takowa nie była przez jakiś czas stosowana. Dodatkowo, już dla kwalifikowanej technologii spawania, pierwsze pięć złączy spawanych wykonanych według nowej instrukcji spawania należy dodatkowo sprawdzić w warunkach produkcyjnych i poddać badaniom zgodnie z rozdziałem 12.4.2.2 normy EN 1090-2.

Warto też zwrócić uwagę na wymagania dotyczące konserwacji sprzętu spawalniczego, którą powinien wykonywać kompetentny personel o uprawnieniach Stowarzyszenia Elektryków Polskich (SEP). Raporty z takich badań powinny zawierać odpowiednie powołania na normy ściśle określające parametry danego sprzętu. Przykładem norm, które jasno określają wymagania dotyczące badania urządzenia i sprawdzenia jego paramentów są EN 17662 Spawanie – Wzorcowanie, sprawdzenie i walidacja sprzętu używanego do spawania, łącznie z czynnościami pomocniczymi oraz EN 60974-4 Sprzęt do spawania łukowego - Część 4: Kontrola okresowa i badanie.

Kompetentna kadra i tolerancja wykonania

Personel wykonujący połączenia nierozłączne powinien posiadać potwierdzone odpowiednimi certyfikatami kwalifikacje. Każdy spawacz i operator urządzeń spawalniczych musi, zgodnie z normą, co pół roku potwierdzać ciągłość swojej praktyki zawodowej. Dodatkowo, zakres ich uprawnień musi odpowiadać zakresowi realizowanych projektów (rodzaj złącza, grubość, średnica, rodzaj materiału podstawowego, materiału dodatkowego itd.).

Na omówienie zasługuje również tolerancja wykonania. Chodzi o zastosowanie do danego wyrobu jej odpowiedniej normy. W przypadku wykonywania elementów konstrukcji spawanych zalecana jest norma EN 13920 lub EN 1090-2 (tolerancja funkcjonalna omówiona jest w rozdziale 11.3), które uwzględniają charakter połączeń spawanych, czyli skurcz spawalniczy, naprężenia wewnętrzne itd.

Ciągły nadzór nad procesem

Trudno jednoznacznie określić, który z przywołanych zapisów jakości jest kluczowym i wpływającym znacząco na jakość realizowanego projektu. Na pewno warto przyjrzeć się wszystkim, skrupulatnie i systematycznie nadzorując produkcję i opracowanie dokumentacji powykonawczej. Jedynie systematyczna analiza całego procesu pozwala zidentyfikować wymagane obszary zapisów i nie pominąć żadnego z koniecznych do spełnienia wymogów.

Kontakt dla mediów:
Agata Tynka
Specjalista ds. Public Relations
TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o.
tel.: +48 32 271 64 89 w. 105
email: agata.tynka@pl.tuv.com
www.tuv.pl