SHARE
X

Efektywna ocena bezpieczeństwa maszyn papierniczych

Autor: Krzysztof Świątko, Specjalista ds. Certyfikacji Wyrobów TÜV Rheinland Polska
Źródło: Industrial Monitor, czerwiec 2015

Polska branża papiernicza jest niejednorodna. Zakłady różnią się od siebie wielkością produkcji, wyposażeniem parków maszynowych, a także stopniem skomplikowania procesów produkcyjnych. Im bardziej skomplikowany proces tym ważniejsza staje się ocena ryzyka związanego z bezpieczeństwem.

Przemysł papierniczy w Polsce

Polski przemysł produkcji mas papierniczych i papieru obejmuje głównie duże zakłady wytwarzające masy włókniste i papier, a także niewielkie przedsiębiorstwa zajmujące się konfekcją papieru. Firmy te są zróżnicowane pod względem wyposażenia w parki maszynowe, a także skomplikowania procesów produkcji.

Można spotkać zarówno bardzo stare maszyny, jak i nowoczesne linie produkcyjne. Część linii produkcyjnych i maszyn jest modyfikowana pod kątem możliwości uzyskania większej wydajności, podniesienia jakości wyrobów, a także spełnienia wymogów związanych z ochroną środowiska, w związku z coraz większą chemizacją procesów produkcji. Linie produkcyjne i uwarunkowania organizacyjne takiej produkcji są często bardzo skomplikowane.

Bezpieczeństwo wymagane prawem

Aby uzyskać akceptowalny poziom ryzyka przy obsłudze linii papierniczych należy spełnić wszystkie wymagania prawne dotyczące maszyn i urządzeń wchodzących w skład tych linii. Podstawowym wymaganiem prawnym jest Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228), wprowadzające do prawa polskiego nową dyrektywę maszynową 2006/42/WE.

Z punktu widzenia zestawienia urządzeń w linię produkcyjną i ich niezakłóconego działania istotna jest także dyrektywa kompatybilności elektromagnetycznej 2004/108/EC, wprowadzona do prawa polskiego ustawą z dnia 13.04.2007 r. (Dz.U. z 2007 r. Nr 82, poz. 556).

Natomiast wymagania odnośnie organizacji bezpiecznej pracy są określone w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 ze zmianami, Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745), a także w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650).

Specyficzne wymagania w odniesieniu do branży papierniczej określa Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 29 maja 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy produkcji masy celulozowej, papieru i wyrobów z papieru (Dz. U. Nr 64, poz. 651).

Ocena bezpieczeństwa maszyn

Przy ocenie zgodności przydatne jest zastosowanie norm zharmonizowanych z dyrektywą maszynową, dotyczących bezpośrednio maszyn wykorzystywanych do wytwarzania i konfekcjonowania papieru, są to np:

  • normy z serii PN-EN 1034 odnośnie wymagań bezpieczeństwa dotyczących projektowania i konstrukcji maszyn do wytwarzania i wykończania papieru,
  • normy z serii PN-EN 1010 określających wymagania bezpieczeństwa dotyczące projektowania i konstrukcji maszyn poligraficznych i maszyn do przetwarzania papieru,
  • normy z serii PN-EN 415 dotyczących bezpieczeństwa maszyn pakujących.

W ocenie bezpieczeństwa warto również zastosować normę dotyczącą analizy ryzyka PN-EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania -- Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka.

Istotnym z punktu widzenia bezpiecznej obsługi jest określenie bezpiecznych sposobów dostępu do elementów instalacji, zbiorników, maszyn przetwarzających pulpę papierową, a także konfekcjonujących papier z bel papierowych w pakiety gotowe do sprzedaży. Te aspekty bezpieczeństwa określone są w normach:

  • PN-EN ISO 13857 Bezpieczeństwo maszyn – Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych
  • PN-EN ISO 14119 Bezpieczeństwo maszyn - Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami - Zasady projektowania i doboru,

A także normy z serii PN-EN ISO 14122 określające dobór stałych środków dostępu między dwoma poziomami pomostów roboczych i przejść, schodów, schodów drabinowych, balustrad i drabin.

Efektywna ocena linii produkcyjnych

Ocenę maszyn i linii produkcyjnych można rozpatrywać w odniesieniu do maszyn nowych, jak również już funkcjonujących na linii produkcyjnej. Aby zapewnić przedsiębiorstwu efektywne utrzymanie właściwego poziomu bezpieczeństwa, niezbędne jest dostosowanie maszyn i urządzeń do wymagań narzuconych przez unijne dyrektywy i związane z nimi normy bezpieczeństwa.

Podstawą dopuszczenia pracowników do obsługi jest dostosowanie do wymagań prawnych poprzez ocenę parku maszynowego pod kątem wymagań dyrektywy maszynowej, ze szczególnym uwzględnieniem wymagań określonych w załączniku I. Zgodnie z zapisem p. 14 dyrektywy 2006/42/WE, w celu zapewnienia, że maszyna jest bezpieczna, powinny być spełnione zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa; wymagania te powinny być stosowane z wnikliwością, tak aby uwzględnić stan wiedzy technicznej w momencie wykonania maszyny oraz wymagania techniczne i ekonomiczne.

Zgodnie z wymogami określonymi w załączniku I dyrektywy maszynowej, maszyna musi być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby nadawała się do wykonywania swojej funkcji oraz mogła być obsługiwana, regulowana i konserwowana bez narażenia osób na ryzyko w trakcie wykonywania tych czynności w przewidzianych warunkach, ale także z uwzględnieniem możliwego do przewidzenia jej niewłaściwego użycia.

Przedsięwzięte środki muszą mieć na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka w czasie całego założonego okresu eksploatacji maszyny, z jej transportem, montażem, demontażem, unieruchomieniem i złomowaniem włącznie.

Przy wybieraniu najwłaściwszych metod producent lub jego upoważniony przedstawiciel musi stosować następujące zasady, według podanej kolejności:

  • Wyeliminowanie lub zminimalizowanie ryzyka, tak dalece jak jest to możliwe (projektowanie i wykonywanie maszyn bezpiecznych z samego założenia);
  • Podjęcie koniecznych środków ochronnych w związku z ryzykiem, którego nie można wyeliminować;
  • Informowanie użytkowników o ryzyku resztkowym, spowodowanym jakimikolwiek brakami w przyjętych środkach ochronnych, wskazanie, czy konieczne jest szczególne przeszkolenie oraz określenie potrzeby stosowania środków ochrony osobistej.

Analiza ryzyka niejednokrotnie jest procesem skomplikowanym i trudnym, wymagającym wiedzy i doświadczenia. Eksperci TÜV Rheinland Polska posiadają odpowiednie doświadczenie i kwalifikacje, potwierdzone certyfikatem akredytacji na normę PN-EN ISO 12100 wydanym przez Polskie Centrum Akredytacji. W procesie oceny zgodności korzystając z udziału kompetentnej jednostki uzyskuje się pewność, że urządzenie spełnia wymagania prawne, a także może przyczynić się do ograniczenia kosztów związanych z doborem właściwych technicznych i organizacyjnych środków zapewnienia bezpieczeństwa. Kolejną wartością dodaną związaną z udziałem tzw. „trzeciej strony” jest precyzyjna kwalifikacja, czy modyfikacja maszyny jest tzw. „znaczną zmianą”, co skutkuje koniecznością dokonania pełnej procedury oceny zgodności. Istnieje możliwość potwierdzenia prawidłowości przeprowadzenia takiej oceny certyfikatem.

W praktyce

Typowym przykładem produkcji w przemyśle papierniczym jest wytwarzanie różnego rodzaju papierów toaletowych z masy celulozowej i masy wytwarzanej z makulatury. Ze względu na ilość zagrożeń, taka organizacja wymaga odpowiedniego nadzoru nad parkiem maszynowym, a także właściwego zarządzania bezpieczeństwem pracy.

Podejście do bezpieczeństwa powinno być kompleksowe i musi dotyczyć właściwego doboru maszyn spełniających wymagania prawne. Należy zwrócić uwagę na odpowiednie zestawienie tych maszyn w linię produkcyjną i stworzenie warunków organizacyjnych pozwalających na bezpieczną obsługę.

Nieodzownym elementem przy konstruowaniu nowej linii produkcyjnej lub modyfikowaniu istniejącej, jest przeprowadzenie oceny ryzyka, zawierającej analizę zagrożeń związanych z maszynami, jak również z otoczeniem i organizacją pracy oraz monitorowaniem warunków pracy i obsługą techniczną. Jest to bardzo ważny etap oceny zgodności ze względu na specyfikę obsługi maszyn do produkcji papieru.

Obowiązki producenta maszyn i pracodawcy

Maszyny i linie produkcyjne powinny być tak konstruowane, aby przy zachowaniu zasad ergonomii, zapewnić bezpieczne i higieniczne warunki pracy. Za bezpieczeństwo maszyn odpowiadają zarówno ich producenci, jak i pracodawcy. Zadaniem producentów jest spełnienie wymagań zasadniczych opisanych w dyrektywie maszynowej. Należy pamiętać, że oceny ryzyka należy dokonać przy każdej modyfikacji maszyny. Jeżeli po ocenie ryzyka okaże się, że modyfikacja jest tzw. „znaczną zmianą”, wówczas osoba, która dokonała tej zmiany ponosi odpowiedzialność jako producent z wszystkimi konsekwencjami prawnymi związanymi z oceną zgodności, tak jak dla nowej maszyny.

Po stronie pracodawcy leży utrzymanie parku maszynowego na odpowiednim poziomie technicznym, zgodnie z określonymi przez producenta instrukcjami dotyczącymi przeglądów i konserwacji. Pracodawca powinien zapewnić pracownikom bezpieczne warunki pracy, odpowiednie środki ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz przeprowadzić właściwe szkolenia. Bardzo ważne jest również kształtowanie w pracownikach postaw związanych z bezpieczną pracą, a także wzbudzenie współodpowiedzialności za bezpieczeństwo innych osób.

Pracownicy często mają duża świadomość swoich praw związanych zarówno z zatrudnieniem, jak i bezpieczeństwem, jakie należy im zagwarantować. Utrzymanie z ich strony porządku w pracy i stosowanie się do procedur oraz respektowanie zakazów następuje jednak tylko w sytuacji, gdy są stale nadzorowani i stosowane są wobec nich środki negatywnej motywacji (np. zabranie części premii motywacyjnej). Pracodawca odnosi sukces wówczas, gdy uda się mu wyrobić w pracownikach dobre nawyki związane z bezpieczną pracą. Skutkuje to poprawą bezpieczeństwa, ponieważ pracownicy sami zgłaszają, jakie obszary można pod tym względem poprawić.

Wypadki w przemyśle papierniczym

W przemyśle papierniczym wypadki zdarzają się stosunkowo często. Wiążą się one z funkcjami technicznymi maszyn: ich konstrukcją, materiałem i użytymi technicznymi środkami ochronnymi. Drugim aspektem są czynniki środowiskowe produkcji, związane miedzy innymi z użyciem dużej ilości wody w procesie produkcyjnym. Kolejne przyczyny wypadków związane są z ogólnie pojętą organizacją produkcji, czyli planowaniem produkcji, procedurami pracy, komunikacją, a także poruszaniem się pracowników.

Istotnym czynnikiem, który ma wpływ na bezpieczeństwo jest dobór i szkolenie personelu. Do wypadków dochodzi nie tylko przy bieżącej produkcji, ale także przy pracach związanych regulacją, konserwacją, czyszczeniem i naprawami maszyn.

Do najczęstszych przyczyn i skutków wypadków przy obsłudze maszyn papierniczych należą:

  • manipulowanie przy maszynach będących w ruchu, np. próba sprawdzenia jakości nawoju papieru lub usunięcia odpadów produkcyjnych podczas pracy maszyny i pochwycenie przez elementy wirujące maszyny,
  • próba zwiększenia wydajności poprzez skracanie czasu operacji, wyłączanie środków ochronnych, lekceważenie procedur, poleganie na komunikacji werbalnej pomiędzy dwoma pracownikami obsługującymi jedną maszynę – w szczególności przy maszynach konfekcjonujących papier z dużych rolek w małe pakiety lub rolki,
  • poślizgnięcie się na mokrej powierzchni spowodowane użyciem w procesie produkcyjnym flokulantu wpływającego na śliskość powierzchni,
  • wchodzenie do strefy niebezpiecznej bez uniemożliwienia uruchomienia maszyny przez inną osobę - uwięzienie, zmiażdżenie przez ruchome elementy maszyny na skutek uruchomienia przez osobę nieuprawnioną,
  • porażenie prądem elektrycznym na skutek niezachowania odpowiedniej ochrony przeciwporażeniowej – środowisko produkcji papieru charakteryzuje się dużą wilgotnością spowodowaną obecnością pulpy papierowej w procesie produkcyjnym,
  • upadek z dużej wysokości na skutek niewłaściwie dobranych lub uszkodzonych stałych środków dostępu (pomostów roboczych, schodów, balustrad i drabin),
  • najechanie przez wózki widłowe, przez niewłaściwe określonych dróg komunikacji i transportu wewnętrznego,
  • pośpieszne naprawy mające na celu utrzymanie bieżącej produkcji i rezygnacja z planowanych przeglądów technicznych i napraw,

Szczególną przyczyną wypadków są niedostateczne szkolenia pracowników w zakresie bezpieczeństwa pracy. Pracownika nie powinno się dopuszczać do pracy gdy nie ma stuprocentowej pewności, że jest on należycie wyszkolony. Do ciężkich wypadków dochodzi wówczas, gdy np. nowy pracownik pozostaje sam na nocnej zmianie. Jest poddany presji osiągnięcia odpowiedniej wydajności, natomiast nie posiada on odpowiedniego doświadczenia. Lepiej wówczas, aby maszynę obsługiwał on pod nadzorem doświadczonego pracownika, nawet, jeżeli wiąże się to ze zwiększeniem kosztów produkcji.

Kierownik produkcji nigdy nie powinien lekceważyć uwag pracowników, np. dotyczących złego samopoczucia, niechęci do samodzielnego obsługiwania maszyny, chęci zamiany z innym pracownikiem. Pracownik pracujący w złej kondycji psychicznej lub fizycznej ma o wiele większą skłonność do popełniania błędów. Te błędy niestety często kończą się wypadkiem śmiertelnym.

TÜV Rheinland Polska jest w czołówce firm certyfikacyjnych i badawczych w Polsce. Swoją pozycję zawdzięcza inwestycjom w kadry oraz w rozbudowę nowoczesnych laboratoriów badawczych. Spółka zatrudnia ponad stu ekspertów z różnych branż, zajmujących się certyfikacją systemów zarządzania, badaniem i certyfikacją produktów oraz odbiorami materiałów i urządzeń przemysłowych. Zdobytymi doświadczeniami i wiedzą, eksperci dzielą się na łamach Jakości, w Bazie Wiedzy oraz w trakcie licznych Wydarzeń. Więcej informacji: www.tuv.pl

Kontakt dla mediów:

Agata Tynka
Specjalista ds. public relations
TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o.
tel.: +48 32 271 64 89 w. 105
email: agata.tynka@pl.tuv.com
www.tuv.pl